Chiny Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. Sprawy spółek

Przegląd Globalny dostawca części motoryzacyjnych z powodzeniem poprawił właściwości mechaniczne i stabilność wymiarową swoich części, mieszając nylon (PA66) z włóknem szklanym za pomocą wytłaczarki dwuślimakowej. Ten przypadek podkreśla proces, wyzwania i korzyści związane z produkcją nylonu wzmocnionego włóknem szklanym. Tło Klient, dostawca Tier 1 dla przemysłu motoryzacyjnego, poszukiwał materiału o wysokiej wytrzymałości do części pod maską, który mógłby wytrzymać wysokie temperatury, naprężenia mechaniczne i korozję chemiczną. Niewypełniony nylon nie posiadał wymaganej sztywności, podczas gdy premiksy były kosztowne i brakowało im elastyczności w zakresie dostosowywania do konkretnych produktów. Rozwiązanie Firma zainwestowała w wytłaczarkę dwuślimakową o wysokim momencie obrotowym z niestandardową konfiguracją śrub, zoptymalizowaną pod kątem dyspersji włókien i jednorodności stopu w Henglan Machinery Technology Co., Ltd. (Firma) w Nankinie w Chinach. Żywica bazowa nylonu 66 jest podawana do głównego leja zasypowego, podczas gdy pocięte włókna szklane (30% wagowo) są podawane z portu podawania bocznego po stronie downstream, aby zapobiec pękaniu włókien. Wytłaczarka jest wyposażona w system odgazowywania próżniowego w celu usunięcia wilgoci i lotnych składników, zapewniając stabilny i wysokiej jakości stop. Temperatura przetwarzania była ściśle kontrolowana w zakresie 270-290°C. Wyzwania Pękanie włókien: Zminimalizowanie skracania długości włókna szklanego podczas mieszania ma kluczowe znaczenie dla utrzymania wytrzymałości mechanicznej. Wrażliwość na wilgoć: Nylon jest bardzo higroskopijny. Wstępne suszenie i odgazowywanie podczas przetwarzania są krytyczne, aby zapobiec hydrolizie i powstawaniu pustek. Homogeniczna dyspersja: Osiągnięcie równomiernego rozkładu włókien bez aglomeracji ma kluczowe znaczenie dla właściwości mechanicznych i jakości powierzchni. Wyniki Właściwości mechaniczne: Kompozyty PA66 + 30% GF mają wytrzymałość na rozciąganie przekraczającą 150 MPa i doskonałą stabilność wymiarową. Wydajność produkcji: Mieszanie we własnym zakresie obniża koszty surowców o 20% w porównaniu z zakupem materiałów wstępnie zmieszanych. Elastyczność dostosowywania: Producenci mogą teraz precyzyjnie dostroić zawartość włókna szklanego, dodatki (takie jak środki zmniejszające palność lub modyfikatory udarności) i kolor do specyfikacji klienta. Wnioski Ten projekt pokazuje wartość mieszania nylonu + włókna szklanego we własnym zakresie za pomocą wytłaczarki dwuślimakowej. Umożliwia to dostawcom motoryzacyjnym poprawę wydajności części, obniżenie kosztów materiałów i uzyskanie większej elastyczności w rozwoju produktów.    

PrzeglądWiodący producent butelek PET w Azji Południowo-Wschodniej z powodzeniem zmodernizował swoją linię produkcyjną poprzez integrację technologii barwienia masterbatch,poprawa jakości produktu i osiągnięcie większej spójności kolorówNiniejsze badanie przypadku analizuje proces wdrażania, wyzwania i korzyści wynikające z tego postępu technologicznego. WydarzeniaSpółka specjalizuje się w produkcji butelek PET dla przemysłu napojów, dostarczając do głównych marek w regionie.producent starał się poprawić swoje tradycyjne metody barwienia, co często prowadziło do niespójności kolorów i wysokich wskaźników marnotrawstwa. Wdrożenie rozwiązaniaPo przeanalizowaniu różnych opcji, firma zdecydowała się na barwienie masterbatch podczas procesu wytłaczania.Żywica PET została zmieszana z masterbatchem koloru bezpośrednio podczas przetwarzania stopuMetoda ta zapewniała równomierne rozproszenie pigmentów, co dało konsekwentny kolor w całym materiale. W celu osiągnięcia tej jednolitości kluczowe znaczenie miały wysokie zdolności cięcia i mieszania dwuskrętowej ekstrudery.minimalizowanie odpadów materiałowych i obniżenie kosztów produkcji. Wyzwania i rozwiązaniaJednym z początkowych wyzwań było optymalizacja stosunku masterbatch dla różnych intensywności koloru.idealna mieszanina została ustalona, zapewniając żywe kolory bez wpływania na właściwości mechaniczne PET. Ponadto przeprowadzono szkolenia pracowników w celu zapoznania zespołu produkcyjnego z nowym procesem, zwiększenia wydajności i zmniejszenia błędów podczas zmiany koloru. Wyniki i korzyści Poprawa spójności kolorów:Kolorowanie Masterbatch znacząco poprawiło jednolitość koloru we wszystkich butelkach PET. Zmniejszenie ilości odpadówPrecyzyjna kontrola rozpraszania pigmentów zminimalizowała marnotrawstwo materiałów, zmniejszając koszty o 12%. Zwiększona wydajność produkcji:Szybsze przejścia kolorowe i zmniejszone czasy przestojów zwiększyły ogólną wydajność. Zrównoważony rozwój:Proces ten wspierał również cele firmy w zakresie zrównoważonego rozwoju poprzez zmniejszenie ilości odpadów pigmentów. WniosekIntegracja barwienia masterbatch z wytłaczaniem dwustrębnym okazała się dla producenta kluczowa.Nie tylko podniosła jakość butelek z PET, ale również przyczyniła się do oszczędności kosztów i zrównoważonego rozwoju środowiskaBadanie tego przypadku pokazuje wartość technologicznej modernizacji nowoczesnej produkcji tworzyw sztucznych.  

Informacje o klientachWiodący producent części samochodowych wymagał produkcji wytrzymałych, odpornych na ciepło uchwytów na deskach rozdzielczych.Istniejące linie produkcyjne miały problemy z wysokim zużyciem energii (28% kosztów energii elektrycznej) i dyspersją materiałów (89% wskaźnika wydajności). Innowacyjne rozwiązania1️??Specjalistyczne przetwarzanie stopów: Custom 38:1 L/D dwuetapowa dwuskrętowa wytłaczka z regulacją temperatury ±1°C umożliwiła stabilne mieszanie stopów ABS/PC (w stosunku 60:40), osiągając odchyleń wskaźnika przepływu topnienia < 0,5 g/10 min.2️ ️Dynamiczny system oszczędności energii: Zintegrowane podgrzewanie indukcyjne elektromagnetyczne + warstwa nanoizolacyjna zmniejszyły zużycie energii o 42% (0,35kW/kg → 0,2kW/kg).3️??Inteligentny system sterowania: Algorytm łączenia ciśnienia i lepkości automatycznie dostosowywana prędkość śruby (dokładność ± 0,2 obrotów na minutę), poprawiając współczynnik retencji włókna szklnego (zawartość 30%) do 92%. Wyniki✔ 37% obniżenie kosztów energii na jednostkę✔ Produkcja dzienna zwiększyła się z 5,2 do 7,8 T✔ Wytrzymałość uderzeniowa produktu osiągnęła 85 KJ/m2 (standardy branżowe: 70 KJ/m2)Świadectwo klienta:"26% wzrost wydajności linii, ROI osiągnięte w 6 miesięcy". Kluczowe innowacjeWykonanie dwuetapowego przymusowego wprowadzania w żywność w celu wyeliminowania delaminacji stopów¢ Rozproszone czujniki ciśnienia topnienia umożliwiają wizualizację mieszania w czasie rzeczywistymOpatentowana geometria śruby (ZL2022XXXXXX.X) wydłużyła żywotność śruby o 3,8x Rozszerzone zastosowaniaZ powodzeniem powtórzone w świetle PMMA

Producent części samochodowych musi produkować rury paliwowe z nylonu (PA6) o wysokiej odporności na temperaturę i wysokiej stabilności wymiarowej,wymagające, aby błąd grubości ściany wytłuszczonego produktu końcowego wynosił ≤ 0.1 mm, a długotrwała odporność na temperaturę wynosi ≥ 130°C. Wraz z trendem pojazdów lekkich, zapotrzebowanie na stosowanie materiałów PA6 w systemach paliwowych gwałtownie wzrosło,ale tradycyjne wytłaczacze mają takie problemy jak duże wahania temperatury i nierównomierne plastykowanie. Rozwiązanie:Wykorzystujemy nasz dwuskrętowy wytłacznik TSE-95B, skonfigurowany z:1Inteligentny system kontroli temperatury8-stopniowy niezależny moduł regulacji temperatury, regulacja temperatury każdej sekcji śruby w czasie rzeczywistym (dokładność ± 1 °C),rozwiązać problem degradacji termicznej podczas obróbki PA6 w wysokiej temperaturze, a stabilność wskaźnika przepływu topienia materiału (MFI) wzrosła o 30%.2. Wkręta barierowa o dwóch kanałachspecjalnie zaprojektowana sekcja mieszania i sekcja wydechowa poprawiają dyspersję PA6 i wzmocnienia włókna szklanych (jeśli zawartość włókien szklanych wynosi 30%, jednolitość dyspersji wynosi > 95%),a wytrzymałość na rozciąganie gotowego produktu osiąga 180MPa.3Moduł optymalizacji zużycia energiiZintegrowany serwo napęd, oszczędność energii 22% w porównaniu z tradycyjnymi wytłaczaczami, koszty energii elektrycznej zmniejszone o 15 juanów/godzinę podczas ciągłej produkcji. Wyniki projektu:udana produkcja seryjna rury paliwowej PA6, błąd grubości ściany kontrolowany w zakresie ±0,08 mm, odporność na temperaturę do 135 °C (standardy ASTM D638);Wydajność linii produkcyjnej klienta wzrosła o 40%, roczna zdolność produkcyjna przekroczyła 2 miliony metrów;Obudowa została certyfikowana jako dostawca Tier 1 w przemyśle motoryzacyjnym i została produkowana seryjnie z pojazdami nowej energii.

50B linia produkcyjna granulacji ekstruzji dwuskrętowej dla projektu PP + węglan wapnia została pomyślnie zaakceptowana [KunShan, Chiny, 20250319] ?? Linia produkcyjna 50B z dwoma śrubokrętami do ekstruzji peletyzacji pomyślnie przeszła test akceptacji dla projektu PP + węglanu wapnia,znaczący kamień milowy w zaawansowanej technologii przetwarzania polimerów. Projekt, zaprojektowany w celu zwiększenia wydajności i efektywności kosztowej kompozytów z polipropylenu (PP) poprzez dodanie węglanu wapnia, został poddany rygorystycznym testom w celu zapewnienia stabilności,wydajnośćDzięki zastosowaniu najnowocześniejszej technologii wytłaczania dwuskrutów, linia produkcyjna wykazała wyjątkowe zdolności dyspersji,ulepszone właściwości mechaniczne, a także zwiększenie wydajności przetwarzania. Eksperci branżowi i zespoły techniczne przeprowadziły szczegółowe oceny procesu produkcji, koncentrując się na kluczowych parametrach, takich jak jednorodność materiałów, efektywność energetyczna i spójność produkcji.Wyniki potwierdziły, że linia granulowania ekstruzji 50B z dwoma śrubokrętami spełnia i przekracza standardy przemysłowe, wzmacniając jego niezawodność w zastosowaniach przemysłowych na dużą skalę. Rzecznik zespołu projektu wyraził entuzjazm z powodu pomyślnej akceptacji, stwierdzając: "To osiągnięcie podkreśla nasze zaangażowanie na rzecz innowacji i jakości w kompozycjach polimerowych.Optymalizowana formuła i najnowocześniejsza technologia zapewniają doskonałą wydajność i trwałość produktu.?? Oczekuje się, że pomyślne uruchomienie tej linii produkcyjnej przyczyni się do dalszego postępu w dziedzinie tworzyw sztucznych zmodyfikowanych, zapewniając szeroki zakres zastosowań w różnych gałęziach przemysłu, takich jak przemysł motoryzacyjny,opakowaniaW przyszłości zespół projektu ma na celu zbadanie dodatkowych preparatów materiałowych w celu zwiększenia wszechstronności i funkcjonalności kompozytów PP. Ten kamień milowy podkreśla ciągłą ewolucję produkcji polimerów, wyznaczając nowe standardy w zakresie wydajności, jakości i zrównoważonego rozwoju środowiska w branży.

Temat projektu Międzynarodowy producent tworzyw sztucznych potrzebny do produkcji wysokiej wydajnościPA (nylon)a takżePC (polikarbonat)tradycyjne wytłaczacze jednokrętowe borykały się z problemami takimi jak nierównomierne mieszanie i niska zdolność produkcyjna,nie spełnia wymogów klienta w zakresie wysokiej jakości i wydajnościAby rozwiązać ten problem, zaleciliśmywysokiej wydajności dwuskrutkowa wytłaczaczkai dostarczyliśmy dostosowane do potrzeb rozwiązanie. Opis materiału PA (nylon): Znany ze swojej wysokiej wytrzymałości, odporności na zużycie i ciepło, szeroko stosowany w częściach samochodowych, przekładniach i łożyskach. PC (polikarbonat): charakteryzuje się wysoką przejrzystością i odpornością na uderzenia, jest powszechnie stosowana w obudowach elektronicznych, soczewkach optycznych i urządzeniach medycznych. Innowacje technologiczne Wydajna technologia mieszaniaEkstrudera dwuskrętowa przyjmujeprojektowanie ko-rotujące, zapewniając dokładne mieszanie materiału podczas wytłaczania i eliminując nierównomierne problemy z mieszaniem tradycyjnych jednokrętnych wytłaczaczy.znacznie poprawiono rozproszenie i kompatybilność materiałów PA i PC, co prowadzi do stabilniejszej jakości produktu. Modułowy projektWyposażenie posiada:Modułowa konstrukcja śruby i beczki, umożliwiające szybkie dostosowywanie parametrów procesu w oparciu o właściwości różnych materiałów (np. lepkość, punkt topnienia), spełniając różnorodne potrzeby produkcyjne PA i PC. Inteligentny system sterowania temperaturąWyposażone wsystem kontroli temperatury o wysokiej precyzji, monitoruje i reguluje temperaturę każdej strefy grzewczej w czasie rzeczywistym, zapewniając wytłaczanie materiałów PA i PC w optymalnych temperaturach, aby uniknąć degradacji lub utraty wydajności. Efektywność energetycznaPoprzez optymalizację układu napędowego i metod ogrzewania urządzenie zmniejsza zużycie energii o15%przy jednoczesnym zminimalizowaniu wytwarzania odpadów, zgodnie ze standardami produkcji przyjaznych dla środowiska. Wysoka zdolność produkcyjnaW sprawiekonstrukcja szybkiego ruchua takżewysoki moment obrotowyZwiększenie wydajności produkcji materiałów PA i PC o30%, spełniając wymagania klienta w zakresie produkcji na dużą skalę. Wyniki projektu Jakość produktu: Właściwości mechaniczne i wygląd materiałów PA i PC spełniają międzynarodowe standardy, znacząco poprawiając zadowolenie klientów. Efektywność produkcji: Zwiększenie mocy produkcyjnych o30%, skrócenie cykli dostawy i zwiększenie konkurencyjności klienta na rynku. Oszczędności energii: zużycie energii zmniejszone o15%, koszty produkcji spadły, a rentowność klientów wzrosła. Odpowiedzi klientów ¢ Ekstrudera dwuskrętowa nie tylko rozwiązała nasze techniczne wyzwania produkcyjne, ale także pomogła nam osiągnąć efektywne i energooszczędne cele produkcyjne.Stabilność i elastyczność sprzętu dały nam przewagę konkurencyjną na rynku.?? Wniosek Z jegowydajne mieszanie, konstrukcja modułowa i inteligentna kontrola temperaturyW przypadku produkcji tworzyw sztucznych, niezależnie od tego, czy są to materiały PA, czy PC,umożliwia produkcję wysokiej jakości i wysokiej wydajności, tworzenie większej wartości dla klientów. Badanie przypadku podkreśla zalety wytłaczaczy dwuskrętowych poprzezopis materiałua takżeinnowacje technologiczne, co sprawia, że nadaje się do promocji na platformach takich jak TradeKey w celu przyciągnięcia potencjalnych klientów.

Meksykańskie przedsiębiorstwo produkujące tworzywa sztuczne chciało rozszerzyć swoją linię produktów, w szczególności w dziedzinie termoplastycznych poliuretanów (TPU),które są stosowane w wielu gałęziach przemysłu, takich jak przemysł motoryzacyjnyW celu poprawy wydajności produkcji i jakości produktu, w celu poprawy jakości produktu, w celu poprawy jakości produkcji, w celu poprawy jakości produktu, w celu poprawy jakości produktu, w celu poprawy jakości produktu, w celu poprawy jakości produktu, w celu poprawy jego elastyczności, odporności na ścieranie i przejrzystości.przedsiębiorstwo zdecydowało się zainwestować w linie wytłaczania TPU z podwodnym peletyzowaniem. Rozwiązanie: Wybrana linia jest wyposażona w wydajną wytłaczkę dwuskrutową o potężnych możliwościach mieszania i plastyfikacji,o pojemności nieprzekraczającej 10 W,Linia ta obejmowała również urządzenia do podwodnego peletyzacji, które wykorzystują strumień wody do szybkiego schłodzenia i cięcia roztopu TPU, zapewniając jednolity kształt peletu i gładką powierzchnię. Proces wdrażania: Instalacja i uruchomienie urządzeń: Linia produkcyjna została pomyślnie zainstalowana i uruchomiona w fabryce firmy.system chłodzenia i pelletizer, aby zapewnić, że wszystkie elementy działają w harmonii.Optymalizacja parametrów procesu: Zgodnie z cechami TPU, technicy dostosowali temperaturę wytłaczania,prędkość obrotowa śruby i przepływ wody w celu zapewnienia optymalnych warunków przetwarzania i efektywnej produkcji.Badania produkcyjne: Przeprowadzono kilka rund próbnej produkcji w celu zebrania danych w celu analizy jakości pelet i efektywności produkcji.optymalne parametry procesu zostały sfinalizowane.Wyniki: Poprawa jakości produktu: proces podwodnego peletyzowania znacząco poprawił jednolitość i gładkość peletów TPU,Odpowiedzi klientów wskazują, że jakość pelet spełnia potrzeby rynku high-end.Zwiększona wydajność produkcji: Linia produkcyjna osiągnęła stabilną wysoką wydajność, zwiększając dzienną wydajność o 30% i skutecznie zmniejszając koszty produkcji.Zwiększona konkurencyjność rynkowa: poprzez dostarczanie wysokiej jakości peletów TPU, przedsiębiorstwo z powodzeniem zdobyło nowych klientów i zwiększyło swój udział w rynku w branży.Podsumowanie: Wprowadzając linie wytłaczania TPU z dwoma śrubokrętami i proces pelletizacji podwodnej, firma nie tylko poprawiła jakość produktów i efektywność produkcji,W związku z tym Komisja uznaje, że wprowadzenie nowych przepisówTa historia sukcesu pokazuje znaczenie nowoczesnego sprzętu i procesów w przemyśle wytwarzania tworzyw sztucznych.

Producent tworzyw sztucznych zobowiązał się do poprawy wydajności przetwarzania i jakości produktu w produkcji tworzyw sztucznych inżynieryjnych i polimerów o wysokich właściwościach.Ponieważ istniejące dwustronne i trójszrobowe wytłaczacze wykazywały problemy z nierównomierną mieszankąZ uwagi na niską przepustowość i wysokie zużycie energii przy przetwarzaniu materiałów o wysokiej lepkości, firma postanowiła zbadać rozwiązania optymalizacji elementów śrubowych.   Wyzwanie: Nierównomierne mieszanie: ze względu na słabą konfigurację istniejących elementów śrubowych materiał nie był odpowiednio rozproszony, co skutkowało niespójną jakością produktu końcowego.Wysokie zużycie energii i niska wydajność: Wysokie zużycie energii i niska przepustowość obecnej konstrukcji śruby zwiększyły koszty produkcji.Niewystarczająca odporność na zużycie: elementy śruby szybko się zużywają podczas obróbki materiałów o wysokiej odporności na ścieranie, co prowadzi do częstego wymiany i wysokich kosztów konserwacji. Rozwiązanie:Producent współpracował z naszą firmą w celu przeprojektowania i optymalizacji portfolio śrub ekstrudera. Wysokiej wydajności element przenośny: zwiększa szybkość przenoszenia materiału i zmniejsza stagnację i odpływ.Specjalne elementy mieszania: do śruby dodano wiele elementów mieszania w celu poprawy dyspersji i mieszania materiału w celu zapewnienia jednolitości.Materiały odporne na zużycie: elementy śruby wykonane z materiałów wysoce odpornych na zużycie i korozję, aby wydłużyć żywotność i zmniejszyć częstotliwość wymiany. Wyniki: Poprawa jakości: Nowa konfiguracja śruby znacznie poprawia jednorodność i rozproszenie materiału, co prowadzi do bardziej spójnej jakości produktu końcowego.Poprawa efektywności energetycznej: dzięki zoptymalizowanej mieszance komponentów zużycie energii wytłaczacza zmniejszyło się o około 20% a wydajność wzrosła o 30%.Oszczędności kosztów: więcej materiałów odpornych na zużycie i zoptymalizowana konstrukcja zmniejszają wymianę elementów i czas przerw, oszczędzając koszty utrzymania i wymiany. Wykorzystując zoptymalizowane elementy śruby, producent nie tylko rozwiązał istniejące wyzwania produkcyjne, ale również znacznie poprawił wydajność i ogólną wydajność swoich urządzeń,zwiększenie zaufania klientów i udziału w rynku tworzyw sztucznych o wysokiej wydajności.

Klient jest przedsiębiorstwem zajmującym się produkcją wysokiej jakości masterbatchów PET (politereftalan etylenowy), które są stosowane w produktach takich jak opakowania z tworzyw sztucznych, włókna,i preformy w celu zapewnienia spójnego koloru i zwiększonej wydajności produktu końcowegoW związku z rosnącym zapotrzebowaniem na wysokiej jakości i przyjazne dla środowiska produkty na rynku klienci zdecydowali się na modernizację procesu produkcji masterbatch PET, aby zwiększyć produkcję,optymalizować jakość produktu, i zmniejszyć zużycie energii.   Cele projektu Zwiększenie zdolności produkcyjnych: Poprzez optymalizację urządzeń i procesów zwiększyć produkcję masterbatch PET w celu zaspokojenia rosnącego zapotrzebowania na rynku. Poprawa jakości produktu: Zapewnienie jednolitego koloru i rozproszenia masterbatcha koloru w celu poprawy wyglądu i wydajności produktów pochodzących z dalszych źródeł. Poprawa efektywności energetycznej: poprzez stosowanie technologii oszczędzających energię, zmniejszenie zużycia energii w procesie produkcji i obniżenie kosztów eksploatacji. Wyzwanie Dyspersjabilność pigmentu: W produkcji masterbatch PET jednolitość dyspersji pigmentu ma kluczowe znaczenie, ponieważ nierównomierna dyspersja może prowadzić do niespójności koloru w produkcie końcowym. Przetwarzanie materiałów wrażliwych na ciepło: PET jest wrażliwy na zmiany temperatury i wymaga precyzyjnej kontroli temperatury podczas produkcji, aby zapobiec degradacji materiału lub wpływać na jakość koloru. Problemy związane z wysokim zużyciem energii: proces produkcji barwnego masterbatcha obejmuje topnienie i mieszanie w wysokiej temperaturze,które zazwyczaj zużywają dużą ilość energii i wymagają optymalizacji w celu poprawy efektywności wykorzystania energii. Rozwiązanie Industries wybrała wydajną wytłaczkę dwuskrętową znaną ze swoich doskonałych możliwości mieszania i dyspergowania, która może zaspokoić potrzeby produkcyjne wysokiej jakości masterbatch PET. Główne cechy wytłaczacza dwustrukowego Efektywny system mieszania: za pomocą specjalnie zaprojektowanej struktury śruby pigment jest równomiernie rozproszony w podłożu PET, zapewniając spójność koloru masterbatcha. Precyzyjny system regulacji temperatury: wykorzystanie technologii wieloetapowej regulacji temperatury w celu precyzyjnego kontrolowania temperatury każdego etapu przetwarzania,zapobieganie degradacji materiału i niestabilności koloru. Projekt oszczędności energii: wyposażony w system odzysku energii i zoptymalizowaną konstrukcję grzejnika, znacząco zmniejszając zużycie energii. Optymalizacja procesów Proces wstępnego mieszania: wprowadzenie zaawansowanej technologii wstępnego mieszania pigmentów w celu zapewnienia wstępnego jednolitego mieszania pigmentów i surowców PET przed wejściem do wytłaczania,poprawa konsystencji koloru produktu końcowego.Automatyczny system sterowania: zainstalowano zautomatyzowany system sterowania produkcją do monitorowania i regulacji kluczowych parametrów procesu w czasie rzeczywistym, takich jak temperatura, ciśnienie i prędkość śruby,zapewnienie spójnej jakości każdej partii produktów.Modernizacja układu chłodzenia i granulacji: sprzęt chłodzenia i granulacji został zmodernizowany w celu zapewnienia jednolitej prędkości chłodzenia kolorowej partii głównej,unikanie deformacji cząstek lub wahań jakości spowodowanych nierównomiernym chłodzeniem.   wynik Poprawa zdolności produkcyjnych: Dzięki optymalizacji sprzętu i procesów produkcja PET zwiększyła się o 35%, zaspokajając z powodzeniem rosnący popyt na rynku. Poprawa jakości produktu: znacząco poprawiono jednolitość koloru i rozproszenie masterbatcha,w wyniku poprawy jakości produktów dla klientów niższych szczebli i pozytywniejszej informacji zwrotnej z rynku. Zmniejszenie kosztów energii: zoptymalizowana linia produkcyjna zmniejszyła zużycie energii o 20%, oszczędzając klientom około 100 000 USD rocznie w kosztach energii. Zrównoważona produkcja:Poprawa procesów i sprzętu produkcyjnego pozwala klientom nie tylko zwiększyć jakość produktów i efektywność produkcji, ale także zmniejszyć emisję dwutlenku węgla,wspieranie przedsiębiorstwa w osiąganiu celów środowiskowych.Udane wdrożenie tego projektu dodatkowo zwiększyło konkurencyjność klienta na rynku masterbatch PET,i przyczynił się również znacząco do zrównoważonego rozwoju i kontroli kosztów firmy.

Nasz klient jest producentem wysokiej jakości tworzyw sztucznych.Przedsiębiorstwo dążyło do poprawy swoich możliwości produkcyjnych materiałów kompozytowych na bazie nylonu wzmocnionych włóknami szklanymi, dążąc do stałej mocy 300 kg/h.   Cele projektu Zwiększenie wydajności produkcji: osiągnięcie stabilnej wydajności 300 kg/h w celu zaspokojenia rosnącego zapotrzebowania na pelety z nylonu wzmocnione włóknem szklanym. Zwiększenie właściwości materiału: zapewnienie jednolitego rozproszenia włókien szklanych w celu optymalizacji właściwości mechanicznych materiału kompozytowego. Optymalizacja zużycia energii: Wdrożenie technologii energooszczędnych w celu obniżenia kosztów operacyjnych. Wyzwania Jednolite rozproszenie włókien: osiągnięcie spójnej dyspersji włókien szklanych w matrycy nylonowej w celu zwiększenia wytrzymałości i trwałości materiału. Wykorzystanie sprzętu: Włókna szklane są ścierające i mogą powodować zwiększone zużycie sprzętu, co wymaga wytrzymałych maszyn. Koszty energii: Wysokie zużycie energii z powodu wymagań związanych z przetwarzaniem materiałów wzmocnionych włóknami szklanymi. Rozwiązanie Wybór sprzętu To Engineering Plastics wybrał naszą fabrykę H-TSE65BWyrzutnik dwuskrętowy współobrotnyZa zaawansowane możliwości mieszania i wytrzymałość w obsłudze materiałów ścierających, takich jak włókna szklane. Główne cechy wytłaczacza dwuskrętowego: Skuteczne mieszanie: Śruby ko-rotujące zapewniają doskonałe mieszanie i łączenie, zapewniając jednolite rozkład włókien. Komponenty odporne na zużycie: Specjalnie zaprojektowane beczki i śruby z odpornymi na zużycie powłokami wydłużają żywotność urządzenia. Wysoki moment obrotowy: zdolny do obróbki materiałów o wysokiej lepkości, idealny do kompozytów wzmocnionych włóknem szklanym. Ulepszenia linii produkcyjnej Automatyczny system sterowania: Wdrożono system sterowania oparty na PLC w celu dokładnej kontroli parametrów przetwarzania, zmniejszenia interwencji operatora i poprawy spójności. Efektywność energetyczna: Wykorzystano napędy o zmiennej częstotliwości i zoptymalizowane strefy ogrzewania w celu zmniejszenia zużycia energii. Monitoring w czasie rzeczywistym: Zainstalowane czujniki i systemy monitorowania w celu śledzenia wskaźników produkcji i stanu sprzętu, umożliwiające przewidywalną konserwację i minimalizowanie przestojów.