Wydajność mieszania włókien szklanych z nylonu 300 kg/h Ekstrudera pelletyzująca

Nasz klient jest producentem wysokiej jakości tworzyw sztucznych.Przedsiębiorstwo dążyło do poprawy swoich możliwości produkcyjnych materiałów kompozytowych na bazie nylonu wzmocnionych włóknami szklanymi, dążąc do stałej mocy 300 kg/h.

Cele projektu

1. Zwiększenie wydajności produkcji: osiągnięcie stabilnej wydajności 300 kg/h w celu zaspokojenia rosnącego zapotrzebowania na pelety z nylonu wzmocnione włóknem szklanym.
2. Zwiększenie właściwości materiału: zapewnienie jednolitego rozproszenia włókien szklanych w celu optymalizacji właściwości mechanicznych materiału kompozytowego.
3. Optymalizacja zużycia energii: Wdrożenie technologii energooszczędnych w celu obniżenia kosztów operacyjnych.

Wyzwania

• Jednolite rozproszenie włókien: osiągnięcie spójnej dyspersji włókien szklanych w matrycy nylonowej w celu zwiększenia wytrzymałości i trwałości materiału.
• Wykorzystanie sprzętu: Włókna szklane są ścierające i mogą powodować zwiększone zużycie sprzętu, co wymaga wytrzymałych maszyn.
• Koszty energii: Wysokie zużycie energii z powodu wymagań związanych z przetwarzaniem materiałów wzmocnionych włóknami szklanymi.

Rozwiązanie

Wybór sprzętu

To Engineering Plastics wybrał naszą fabrykę H-TSE65BWyrzutnik dwuskrętowy współobrotnyZa zaawansowane możliwości mieszania i wytrzymałość w obsłudze materiałów ścierających, takich jak włókna szklane.

• Główne cechy wytłaczacza dwuskrętowego:
  • Skuteczne mieszanie: Śruby ko-rotujące zapewniają doskonałe mieszanie i łączenie, zapewniając jednolite rozkład włókien.
  • Komponenty odporne na zużycie: Specjalnie zaprojektowane beczki i śruby z odpornymi na zużycie powłokami wydłużają żywotność urządzenia.
  • Wysoki moment obrotowy: zdolny do obróbki materiałów o wysokiej lepkości, idealny do kompozytów wzmocnionych włóknem szklanym.

Ulepszenia linii produkcyjnej

• Automatyczny system sterowania: Wdrożono system sterowania oparty na PLC w celu dokładnej kontroli parametrów przetwarzania, zmniejszenia interwencji operatora i poprawy spójności.
• Efektywność energetyczna: Wykorzystano napędy o zmiennej częstotliwości i zoptymalizowane strefy ogrzewania w celu zmniejszenia zużycia energii.
• Monitoring w czasie rzeczywistym: Zainstalowane czujniki i systemy monitorowania w celu śledzenia wskaźników produkcji i stanu sprzętu, umożliwiające przewidywalną konserwację i minimalizowanie przestojów.